Temperaturüberwachung in der Pharmabranche: Gross denken, klein anfangen

Emanuel Schäpper ist Leiter der Global Business Management Group bei ELPRO. In dieser Frage & Antwort-Session gibt Emanuel Schäpper Einblicke in die wichtigsten Herausforderungen beim Schutz hochwertiger zeit- und temperaturempfindlicher Pharmaprodukte während der Lagerung und beim Versand. Und er erklärt, wie wichtig es ist, eine durchdachte, datengesteuerte Überwachungsstrategie zu entwickeln, die mit der Zeit wachsen kann.

Q: Die richtige Mischung aus Hard- und Software für die zuverlässige Temperaturüberwachung bei der Lagerung und dem Versand vieler Pharmaprodukte wird immer wichtiger. Welche Faktoren kurbeln den Bedarf für eine Temperaturüberwachung heutzutage an?

In den letzten Jahren haben mehrere Faktoren dazu beigetragen, dass der Bedarf an Temperaturüberwachung und Temperaturkontrolle in der gesamten Pharma- und Life-Science-Branche gestiegen ist. Unter anderem natürlich das rasante Tempo mit dem die beispiellosen Mengen der COVID-19-Impfstoffe 2021 und 2022 weltweit verteilt wurden. Aber auch die laufenden Genehmigungen für derzeit zugelassene biologische Therapien (und die Zahl der damit behandelten Patienten), die wachsende Anzahl an hochwertigen Zell- und Gentherapien (CGT) und anderer Formen personalisierter Arzneimittel sowie die üblichen Mengen an Kinder- und Erwachsenden-Impfstoffen sowie saisonalen Grippeimpfstoffen haben ihren Anteil. Vor diesem Hintergrund ist die globale Pharma-Lieferkette immer komplexer geworden, was die Bedeutung umfassender digitaler Überwachungslösungen weiter unterstreicht. Die hochwertigen temperaturempfindlichen Arzneimittellieferungen von heute sind oft zeitkritisch, so dass Überwachungslösungen verwertbare Erkenntnisse liefern müssen, die genaue, zuverlässige und rechtzeitige Entscheidungsprozesse unterstützen.

Leider sind die Auswirkungen potenzieller Fehlerquellen immer gerade dann am grössten, wenn es schnell gehen muss, wenn es darum geht, diese hochwertigen Produkte auszuliefern, bevor sie von den vorgegebenen Temperatursollwerten abweichen. Die Branche ist in den letzten Jahren teils schmerzhaft gewachsen, aber glücklicherweise haben sich dabei – wie so oft – auch einige Best-Practices-Verfahren herauskristallisiert.

Q: Können Sie einige dieser Best-Practices-Verfahren beschreiben?

Bei der Erstellung eines Protokolls zur Unterstützung von Arzneimittelsendungen, die innerhalb eines bestimmten Soll-Temperaturbereichs gehalten werden müssen, müssen der Arzneimittelhersteller und seine Vertriebspartner einerseits darüber nachdenken, welche Art der Temperaturüberwachung für die Lagerräume und die dazugehörigen Kühlräume, Laderampen und Flugzeuge sowie für die Schiffe, Züge und Lastwagen beim Transport des Produkts erforderlich ist. Andererseits gilt es zu überlegen, welche Art der Temperaturüberwachung für das Produkt selbst erforderlich ist (im Sinne von Überwachungsstrategien für einzelne Packungen, Paletten und Versandbehälter).

Ein nützliches Best-Practices-Verfahren in diesem Bereich ist das Konzept «Gross denken, klein anfangen.» Nur zu leicht fühlt man sich überfordert, wenn man an die Überwachungsinfrastruktur der gesamten Kühlkette denkt, an die Kosten für die Installation von Hardware und Software und an die Komplexität bei der Einführung eines umfassenden neuen Prozesses. In Wirklichkeit lassen sich viele Massnahmen im Bereich der Kühlkette so priorisieren, dass der Arzneimittelhersteller mit einer relativ überschaubaren Anwendung beginnen kann und das System dann im Laufe der Zeit je nach Bedarf ausbaut.

Q: Können Sie uns einige der dringlichsten Probleme nennen, mit denen Arzneimittelhersteller und ihre Vertriebspartner konfrontiert sind, wenn es um den Schutz temperaturempfindlicher Arzneimittel und Impfstoffe während des Transports geht?

Die heutigen Vertriebskanäle für Pharmaprodukte vereinen häufig sowohl lokale als auch globale Elemente. Nur selten wird der Vertrieb eines bestimmten Medikaments von der Herstellung bis zur Verabreichung an den Patienten von einem einzigen Unternehmen abgewickelt. Vielmehr sind Vertrieb, Lagerung und Versand typischerweise in streng aufgeteilte, zeitlich eng getaktete Abschnitte unterteilt, wobei die Verantwortung für die Lieferung auf verschiedenen Abschnitten der Reise auf verschiedene Unternehmen verteilt ist.

Dabei trägt jeder Beteiligte eine enorme Verantwortung: Er muss in modernste Technologie und Personal investieren und die entsprechenden Fähigkeiten und Prozesse entwickeln, die zur Einhaltung der vom Pharmahersteller vorgegebenen (und von der Therapie oder dem Impfstoff diktierten) temperaturbezogenen Regeln und Protokolle erforderlich sind. Alle diese Unternehmen müssen eng miteinander kooperieren, um eine reibungslose, nahtlose Übergabe entlang der Kühlkette zu gewährleisten. Generell müssen die Temperaturüberwachungsgeräte und -systeme, die zum Schutz solcher Arzneimittellieferungen eingesetzt werden, zuverlässig und einfach zu bedienen sein, um eine durchgängige Kontinuität und Zuverlässigkeit zu sichern.

Q: Erzählen Sie uns bitte mehr über die verschiedenen Arten von Temperaturüberwachungsoptionen, die in diesem Zusammenhang eingesetzt werden.

Temperaturüberwachungsgeräte spielen eine wesentliche Rolle, wenn es um den Nachweis geht, dass die Temperatur eines bestimmten Medikements im Pharma- oder Life-Science-Bereich oder eines Impfstoffs innerhalb des geforderten Sollwertbereichs gehalten wurde (unabhängig davon, ob es sich hierbei um Raumtemperatur, Kühl-, Tiefkühl- oder Ultra-Tiefkühltemperaturen handelt). Es stehen verschiedene Arten von Überwachungsgeräten und -systemen zur Verfügung, so dass die Lösung auf die jeweilige Anwendung abgestimmt werden kann.

Da die meisten Unternehmen ihre Anfangsinvestition «richtig» dimensionieren und im Laufe der Zeit schrittweise ausbauen möchten – anstatt einer Rund-um-Implementierung von Anfang an – ist es in ihrem Interesse, sich mit den verschiedenen technologischen Optionen vertraut zu machen.

Was die Hardware anbelangt, so lassen sich die Optionen grob in zwei Kategorien einteilen:

• Temperaturindikatoren: Hierbei handelt es sich um relativ preiswerte chemische oder elektronische Indikatoren, die anzeigen, ob der Inhalt einer Lieferung vom geforderten Temperatursollwert abgewichen ist. Diese relativ einfachen Geräte zeigen an, ob Temperaturabweichungen stattgefunden haben oder nicht, ohne weitere Details oder Zeitstempel.

• Temperaturüberwachungsgeräte: Hierbei handelt es sich um elektronische Temperaturdatenlogger, die kontinuierlich die Temperatur im Inneren einer Verpackung oder eines Behälters aufzeichnen und in der Lage sind, die Daten zu speichern und das Temperaturverhalten im zeitlichen Verlauf darzustellen. Ausserdem können sie die tatsächlichen Temperaturdaten mit dem festgelegten Sollwertbereich vergleichen und anzeigen, ob und – falls ja – wann der überwachte Behälter oder Raum vom geforderten Temperaturbereich abgewichen ist.

Bei der Betrachtung der verschiedenen Hard- und Softwareoptionen ist es sinnvoll, die unterschiedlichen Anwendungen zu berücksichtigen.

• Überwachungslösungen für Räume und Anlagen:
  Bei diesen Lösungen handelt es sich um eine Kombination aus lokaler, stationärer Hardware (entweder kabelgebundene oder drahtlose Geräte) und unterstützender Software, die für die Temperaturüberwachung bestimmter Lager, Räume und Anlagenkomponenten eingesetzt wird. Bei diesen Anwendungen werden die Überwachungsgeräte nach Bedarf installiert und die zugehörige Software läuft oft – aber nicht immer – vor Ort. Das Personal vor Ort, das Warnungen oder Alarme erhält, kann beim Auftreten eines Problems schnell eingreifen. Der Einsatz von Cloud-basierten Lösungen, die ebenfalls Alarme an das Personal vor Ort senden können, ist auf dem Vormarsch.

• Überwachungslösungen für die temperaturgeführte Logistik:
  Bei diesen Lösungen handelt es sich um Datenüberwachungssysteme, mit denen die Temperatur der Produkte während des Transports überwacht wird. In der Regel können sich solche Installationen nicht auf eine proprietäre Umgebung stützen, da – wie bereits erwähnt – viele verschiedene Unternehmen eng zusammenarbeiten müssen, um eine nahtlose Übergabe der temperaturgeführten Container auf ihrem Weg vom Herkunfts- zum Bestimmungsort zu ermöglichen.

Stattdessen werden die Datenlogger in der Produktverpackung oder dem Versandcontainer platziert und nutzen eine Cloud- oder webbasierte Datenübertragung, die fast überall den Zugriff auf die Daten und ein Höchstmass an Interoperabilität zwischen allen an der Verteilung Beteiligten ermöglicht.

Nach Möglichkeit sollten solche Systeme so einfach und unkompliziert wie möglich gehalten werden, da sie andernfalls nicht zuverlässig eingesetzt werden. Sie sollten ausserdem verwertbare Warnungen bei jedem Ereignis ermöglichen, das die Lieferung aufgrund einer potenziell schädlichen oder sogar verheerenden Temperaturabweichung gefährden könnte.

Q: Was ist der Unterschied zwischen passiven und aktiven Temperaturdatenloggern?

Passive Temperaturdatenlogger zeichnen im Grunde nur den Temperaturverlauf der Sendung auf, übermitteln die Daten aber nicht in Echtzeit – Real-Time – an die Beteiligten. Stattdessen werden die vom Temperaturdatenlogger während des Transports erfassten Daten abgerufen und im PDF-Format auf einen Computer hochgeladen, sobald die Sendung angekommen ist. Mit diesem relativ einfachen Ansatz liegen die manuellen Temperaturberichte zur Bewertung und Analyse vor und können in einem zentralen Speicher abgelegt werden, um die gesetzlichen Vorschriften und Audit-Anforderungen zu erfüllen.

Vereinfacht ausgedrückt, zeigen passive Temperaturdatenlogger an, ob die Temperatur innerhalb des Sollbereichs geblieben ist oder nicht. Das Hochladen der Daten erfolgt schnell und unkompliziert. Im Falle einer Abweichung ist ein zeit- und arbeitsintensiver Prozess erforderlich, um die Situation zu bewerten, die Ursache der Abweichung zu ermitteln und die Unversehrtheit der Sendung zu bestätigen.

Anhand der hochgeladenen Temperaturberichte können die Beteiligten zwar beurteilen, ob die Temperatur der Sendung im Sollwertbereich geblieben ist. Dieser passive Ansatz hat aber den Nachteil, dass es keine Möglichkeit gibt, schon während des eigentlichen Transports auf eine Abweichung zu reagieren. Erst am Ende des Transports und nachdem die Daten vom Datenlogger manuell hochgeladen wurden, kann eine Abweichung erkannt werden. Andererseits macht dieser passive Ansatz die gesamte Transportkette transparent und bietet umfassende datengestützte Erkenntnisse, mit denen die Beteiligten Risiken vorhersagen, den Ablauf optimieren oder sicherere Logistikwege planen können.

Im Vergleich dazu sind aktive Temperaturdatenlogger so konzipiert, dass sie regelmässige Updates der gemessenen Daten über eine Cloud- oder webbasierte Anwendung übermitteln und so eine Real-Time-Überwachung und -Intervention ermöglichen. So können Temperaturabweichung frühzeitig erkannt und Massnahmen ergriffen werden, die eine Eskalation der Situation verhindern können.

Die Entscheidung für passive oder aktive Temperaturdatenloggern ist häufig vom Produkt und seinem Vertriebskanal abhängig. In vielen Fällen werden an unterschiedlichen Stellen des Transports auch unterschiedliche Lösungen benötigt. Diese können in Verbindung miteinander betrieben werden. Im Allgemeinen sorgen Investitionen in erweiterte Funktionen für eine bessere durchgängige Visibilität für bestimmte Wege oder bestimmte Produkte, entsprechend der vorliegenden Anforderungen.

Q: Der Prozess, in eine Temperaturüberwachungs- und -kontrollstrategie zu investieren, kann überwältigend wirken. ELPRO rät hierbei zum Ansatz «Gross denken, klein anfangen.» Mit welchen Projekten mit «begrenztem Umfang» könnte ein Unternehmen starten?

Verständlicherweise sind Unternehmen zur Zeit eher vorsichtig, wenn es um grosse Investitionen in Hard- und Software geht. Zum Glück gibt es viele Optionen für ein schrittweises Vorgehen, bei dem die Unternehmen zunächst eine einfache, kosteneffektive Konfiguration wählen, die eine zuverlässige Temperaturüberwachung ermöglicht, ohne gleich von Anfang an eine durchgängige Real-Time-Visibilität zu bieten. Bei der Abwägung der Optionen und der Priorisierung der Investitionen in Temperaturüberwachung und Datenanalyse ist es immer gut zu überlegen, was sich jeweils lohnt.

Q: Was ist zu beachten, wenn ein Unternehmen zu einem stärker automatisierten Ansatz übergehen will?

Bevor mit dem Einsatz von Real-Time-Datenloggern begonnen werden kann, muss die geeignete Software eingerichtet sein, die eine Übermittlung der Daten von den Datenloggern während des Transports und aus den Lagerhäusern heraus ermöglicht. Werden anspruchsvollere Geräte zur Temperaturüberwachung eingesetzt, kann die zugehörige hochmoderne Software verwertbare Erkenntnisse liefern, indem sie nicht nur die Temperaturdaten, sondern auch Umgebungsdaten anderer Art im Zusammenhang mit der Sendung analysiert. Eine solche Software kann dann Temperaturkurven im zeitlichen Verlauf entwickeln, anhand derer die Beteiligten nicht nur unmittelbare Temperaturabweichungen, sondern auch Muster erkennen können, die durch eine entsprechende Fehlersuche behoben werden können.

Kommt es beispielsweise bei Sendungen wiederholt zu einer Temperaturabweichung zwei Stunden nach dem Verpacken? Oder gibt es Abweichungen, wenn das Paket unterwegs in einem bestimmten Lager zwischengelagert wird? Tritt eine wiederholte Temperaturabweichung tendenziell dann auf, wenn auf dem Transportweg ein bestimmter Dienstleister für das Paket verantwortlich ist? Solche datengestützten Erkenntnisse helfen bei der gezielten Fehlersuche, die notwendig ist, um wirksam eingreifen und die Probleme beheben zu können und weitere Temperaturabweichungen zu verhindern.

Q: Konzentrieren wir uns für einen Moment auf temperaturgeführte Lagerhäuser. Wie werden Temperaturüberwachungssysteme in diesen Umgebungen eingesetzt, damit temperaturempfindliche Produkte während des Transports sicher innerhalb ihres Sollbereichs bleiben?

In Lagern, in denen temperaturgeführte Pharmaprodukte umgeschlagen werden, kommt es häufig zu einer gewissen Varianz bei den kontrollierten Temperaturen im geschlossenen Raum. Das Temperatur-Mapping ist ein nützlicher und notwendiger Prozess, um den Nachweis führen zu können, dass alle Bereiche des geschlossenen Raums effektiv innerhalb des Sollwertbereichs gehalten werden, und es dient dem Nachweis, dass der Raum für den vorgesehenen Zweck geeignet ist. Das Temperatur-Mapping ist auch Teil des Gesamt-Qualifizierungsprozesses. Im Qualifizierungsplan für jeden temperaturgeführten Raum sind die speziellen Prozesse und Prüfprotokolle festgelegt, die benötigt werden, um sowohl die geforderten Temperaturen einzuhalten als auch um zu überprüfen, ob das Temperaturüberwachungssystem seine Spezifikationen erfüllt.

Im Idealfall wird das Temperatur-Mapping zunächst in einem leeren Lager – zur Ermittlung von Basiswerten – und dann in einem voll beladenen Lager sowohl im Sommer als auch im Winter durchgeführt. Dies dient dem Ziel, die Faktoren zu bewerten, die die Temperaturzonen im Lagerraum beeinflussen können, und diese Informationen dazu zu nutzen, die Temperaturdatenlogger und andere Kühlsysteme effektiver zu installieren. Zu den Faktoren, die zu Temperaturabweichungen in einem geschlossenen Raum führen können, gehören u.a. die Auswirkungen des Öffnens und Schliessens von Türen, das Einlagern von wärmerem Inventar in dem geschlossenen Raum, die Auswirkungen einer höheren oder niedrigeren Personalbesetzung auf die Umgebungstemperatur und vieles mehr.

Der Prozess des Temperatur-Mapping nutzt Datenanalytik und Modellierung, um zu ermitteln, wie viele Datenlogger zur Überwachung der Temperatur im gesamten geschlossenen Raum eingesetzt werden müssen und wo die Temperaturdatenlogger und Kühlsysteme installiert werden sollten, um gleichbleibende Bedingungen zu sichern und Temperaturschwankungen im zeitlichen Verlauf zu reduzieren. Auch hier gilt: Wenn durch solche Tests der Beweis geführt werden kann, dass das Lager oder der geschlossene Raum während all dieser Änderungen die Solltemperatur beibehält, dann gilt der Raum als für den Zweck geeignet und der Qualifizierungsprozess ist abgeschlossen.

Q: Warum sind Qualifizierung und Validierung so wichtig, und wie unterscheiden sie sich voneinander?

Ganz allgemein bezieht sich der Qualifizierungsprozess auf Tätigkeiten zum Nachweis der Funktion der verwendeten Hardwarekomponenten. Im Vergleich dazu bezieht sich der Validierungsprozess auf Tätigkeiten zur Validierung des Gesamtablaufs (nicht nur die Hardwarekomponenten selbst) in Übereinstimmung mit den Anforderungen der Guten Herstellungspraxis (GMP) und der Guten Vertriebspraxis (GDP). Als praktische Faustregel sagen wir gerne: «Alles, was man anfassen kann, muss qualifiziert werden, während alles, was man nicht anfassen kann, validiert werden muss.» Genauer gesagt:

• Qualifizierung bezieht sich auf die Inspektionen und Tests, die erforderlich sind, um zu überprüfen, ob die in einem Lager, einem LKW, einem Versandpaket oder einem Versandcontainer verwendeten Geräte – d.h. die Temperaturdatenlogger und Temperaturüberwachungssysteme sowie das entsprechende Zubehör – für ihren Zweck geeignet sind. Der Qualifizierungsprozess beschreibt die Spezifikationen und Betriebsverfahren sowie die Prüfprotokolle, die angewandt werden müssen, um nachzuweisen, dass die Hardware die im Qualifizierungsplan festgelegten Spezifikationen erfüllt.

• Validierung ist ein dokumentierter und vorgeschriebener Prozess, der zwei Dinge sichert: (1) die Festlegung der Ergebnisse und Akzeptanzkriterien, die erforderlich sind, um nachzuweisen, dass der gesamte Prozess der Temperaturkontrolle für ein bestimmtes Produkt die vom Unternehmen festgelegten und für das Produkt erforderlichen Spezifikationen erfüllt; und (2) die Bestätigung und Dokumentation, dass der Prozess durch Anwendung der festgelegten Testmethodik das erwartete Ergebnis liefert. Je komplexer und integrierter eine Gesamtlösung ist, desto komplexer wird auch der Validierungsprozess sein.

Bei umfassenden, globalen Temperaturüberwachungssystemen wird wahrscheinlich gar nicht das gesamte integrierte System validiert, das die durchgängige Transparenz der Sendung sichern soll, da dies bei vielen an der segmentierten Kühlkette beteiligt Partnern schlicht zu kostspielig und aufwändig wäre. Was steht also für die Pharmahersteller auf dem Spiel?

Einige Anlagenhersteller in diesem Bereich werben für zentralisierte Dashboard-Lösungen, aber als Kunde sollte man vorsichtig sein, denn diese können zwar durchaus nützlich sein, sind aber nicht unbedingt validiert. Um ein Medikament bei der Auslieferung allein auf der Grundlage dieser Dashboards freizugeben, müsste das Unternehmen einen weiteren parallelen Schritt hinzufügen, der validiert werden kann.

Q: Alarme oder Trigger sind für die pharmazeutische Kühlkette unerlässlich und ermöglichen ein schnelles Reagieren beim Auftreten von Temperaturabweichungen. Jedoch können Fehlalarme zu Alarmmüdigkeit führen. Welche Best-Pratices-Verfahren helfen Nutzern Ihrer Geräte, Fehlalarme zu minimieren?

Eine angemessene Alarmierung ist unerlässlich, um die Unversehrtheit eines zeit- und temperaturempfindlichen Pharmaprodukts zu sichern. Durch zu eng gefasste Temperatur-Sollwertbereiche sowie durch Verarbeitungs- oder Handhabungsfehler kann es jedoch zu Fehlalarmen kommen. Moderne Temperaturdatenlogger funktionieren sehr gut bei der Festlegung von oberen und unteren Grenzwerten, die für eine bestimmte Lieferung akzeptabel sind, und zeichnen beim Auftreten einer Temperaturabweichung ein Ereignis auf oder lösen einen Alarm aus. Es kann jedoch zu Fehlalarmen kommen, wenn das Gerät aus der Box herausgenommen wurde und weiterhin Temperaturdaten – dann unter Umgebungsbedingungen – aufzeichnet (wodurch ein Alarm aufgrund einer Temperaturabweichung ausgelöst wird).

Heutzutage können hochentwickelte Temperaturdatenlogger so programmiert werden, dass sie ein Modell für Temperaturabweichungen erstellen, auch Temperaturstabilitätsbudget genannt. Es legt eine gewisse Toleranz dafür fest, wie lange eine bestimmte Lieferung ausserhalb des Sollbereichs liegen kann, ohne dass die darin enthaltenen Produkte Schaden nehmen. Wird der Datenlogger so konfiguriert, dass er ein Stabilitätsbudget – und damit eine gewisse «Schonfrist» – beinhaltet, dann kann dies dazu beitragen, die Zahl der Fehlalarme zu minimieren, ohne dass die Unversehrtheit des temperaturempfindlichen Produkts gefährdet ist. Mit einem solchen Ansatz löst der Datenlogger erst dann einen Alarm aus, wenn die Gesamtzeit, die das Produkt ausserhalb des Temperatur-Sollbereichs verbracht hat, überschritten wurde.

Q: Wie können die heutigen hochmodernen Softwareangebote dazu beitragen, den Herausforderungen der Temperaturüberwachung insgesamt besser zu begegnen?

Bei den hochentwickelten Temperaturdatenlogger-Systemen von heute bietet die zugehörige Software eine Reihe wichtiger Funktionen. Zum Beispiel ermöglicht die Software die Ansicht der Daten für einzelne Datenlogger oder als Sendungsübersicht, wenn Datenlogger für Produkte mit unterschiedlichen Stabilitätsbudgets im selben Versandcontainer (mixed load deliveries) verwendet werden. In ähnlicher Weise können die heutigen Softwarefunktionen auch tiefere Einblicke durch die Analyse von Temperaturdaten und anderen Arten von Versanddaten – beispielsweise Daten über Luftfeuchtigkeit, Erschütterung, Anzahl und Dauer von Ereignissen mit offener Tür usw. – liefern und die datengestützten Erkenntnisse in das ERP-System (Enterprise Resource Planning) des Arzneimittelherstellers integrieren. Letztendlich sind die Temperaturdaten dann am wertvollsten, wenn sie zur Unterstützung einer fundierten Entscheidungsfindung genutzt werden können – etwa um Eingriffe effektiv zu ermöglichen, zur Entwicklung effektiverer Versandwege, zur Verbesserung des Verpackungsdesigns und vielem mehr.

Wird ein Datenlogger oder ein Real-Time-Temperaturüberwachungssystem zur Erfassung von Temperaturdaten während des Pharmatransports eingesetzt, ergeben sich daraus zahlreiche Prozessvorteile, die von der Live-Überwachung über eine verbesserte Prozessautomatisierung bis hin zu einer verbesserten durchgängigen Visibilität und prädiktiven Analysen reichen. Schliesslich geht es darum, diese Erkenntnisse zu nutzen, um die effektivsten Massnahmen zu ergreifen – d.h. solche, die die Kosten niedrig und die Zuverlässigkeit hoch halten, um die hochwertigen temperaturempfindlichen Pharmatherapien und Impfstoffe von heute zu schützen.

Autorin

Suzanne Shelley, Contributing Editor
Suzanne ist Inhaberin von Precision Prose Inc. und Redakteurin bei den Zeitschriften Pharmaceutical Commerce, Pharmaceutical Technology, BioPharm International und Chemical Engineering.